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Lean Expert | Certification Program

Un percorso di certificazione della durata di 6 giornate, per acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.

Obiettivi del percorso

Con esercitazioni teoriche e pratiche su una macchina di produzione,  i partecipanti toccheranno con mano i vantaggi reali della produzione snella supportata dall’utilizzo dei pilastri WCM e i vantaggi di una gestione digitale e integrata dei dati e delle informazioni, utilizzando:

  • Digital Instruction & Input: gestione digitale delle istruzioni di montaggio e dei controlli qualità
  • Collect & Analyze: raccolta dati dal montaggio, il Tracking dei componenti e delle anomalie
  • Flash Meetings: dashboard digitale per visualizzare in tempo reale i dati raccolti e gli indicatori chiave, eliminando le attività manuali a basso valore aggiunto, per focalizzarsi sulla ricerca delle soluzioni.

Il percorso di certificazione Lean Expert si rivolge  a coloro che guidano gruppi di miglioramento e permette di acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.

Il processo di certificazione

  • Prework: Test Teorico per la valutazione del livello di conoscenze di base e letture consigliate
  • Training in aula:  formazione in aula con simulazioni ed esercizi interattivi
  • Selezione e Validazione Project Work: supporto per la selezione del Project Work da svolgere in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto
  • Kaikaku Experience: visita di una realtà aziendale che ha realizzato con successo un cambiamento radicale
  • Certificazione: Test Finale e Presentazione Project work per la certificazione delle competenze acquisite

Giorno 1

Individuare e mappare il valore (Value Stream Mapping)

Sessione pratica: esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore

  • Fornire una visione chiara e completa dei flussi per una famiglia di prodotti
  • Evidenziare il collegamento tra il flusso dei materiali e quello delle informazioni
  • Calcolare l’Indice di Flusso
  • Identificare gli sprechi: Not Value Added Activities (NVAA o “muda”)
  • Creare una Future State Map, riducendo gli sprechi esistenti
  • Introduzione all’utilizzo della metodologia Lean e dei suoi strumenti Lean (Kanban, 5S, JIT, TPM, SMED, ecc…)
  • L’approccio Lean World Class®

Giorno 2

Sperimentare la Lean Manufacturing

  • Il processo che genera il valore
  • Definizione di indicatori per misurare le prestazioni ed i miglioramenti raggiunti: produttività, spazi percorsi, numero di interruzioni, ecc…

Sessione pratica: montaggio ad isola

  • Come identificare i 7 sprechi rilevabili nei processi di fabbrica (Materiali mancanti, spostamenti elevati, scorte, ecc…)
  • 5S e soluzioni Visual per l’organizzazione del posto di lavoro

Sessione pratica: utilizzo degli standard per creare valore (5S e Visual Management)

Giorno 3

Far scorrere il valore ed ottimizzare il flusso produttivo

  • Metodi e strumenti per la gestione dei materiali nelle aree produttive (Logica Sincro e sistema a Kit; logica Kanban e dimensionamento del Supermarket con Pull System)
  • Integrare il miglioramento: connettere le catene di fornitura e definire le modalità di approvvigionamento dei clienti
  • Dove e perchè il flusso non scorre: Push, Pull, Takt time, One piece flow
  • Come bilanciare i flussi produttivi
  • Il miglioramento quotidiano delle prestazioni produttive: il Flash Meeting
  • Applicazione dei miglioramenti e ribilanciamento del flusso di montaggio

Sessione pratica: montaggio in linea integrato con l’utilizzo delle tecnologie digitali

Giorno 4

Come migliorare usando i dati di produzione (OEE e Shopfloor Management)

  • Introduzione sui principi del TPM e il calcolo dell’OEE come misura delle prestazioni di macchine e impianti.
  • Gestione digitale dello stato macchina, con registrazione smart dei tempi di primo avviamento e di set-up e dei microfermi.
  • Gestione digitale delle chiamate di intervento della manutenzione.

Sessione pratica: distinte sessioni di raccolta delle perdite di impianto e misura dell’OEE, sia in modalità tradizionale sia in modalità paperless.

  • Formazione sull’utilizzo degli strumenti di Shop Floor Management e analisi dell’OEE per l’attacco alle perdite.

Sessione pratica: Flash Meeting in modalità paperless, sulla base dei dati raccolti in via digitale e riclassificati automaticamente per il deployment delle perdite.

Giorno 5

Il cambio produzione come opportunità di miglioramento (SMED)

  • Introduzione sugli obiettivi e sulla metodologia SMED per ridurre e semplificare i tempi di cambio produzione
  • Sessione di formazione sulla matrice dei cambi produzione: come si sceglie un cambio di produzione rappresentativo

Sessioni pratiche: distinte sessioni di cambio produzione su una vera macchina con raccolta delle anomalie che via via verranno ridotte/ eliminate

  • Briefing dopo ogni sessione produttiva, per rafforzare il teamworking, con analisi delle performance ottenute, definizione del nuovo standard e attacco sistematico alle anomalie
  • Formazione sui principi e gli strumenti SMED, strettamente collegati alla parte operativa di macchina

Giorno 6

Attuare il miglioramento

L’organizzazione e la preparazione dei cantieri di miglioramento:

  • Individuazione dell’area di intervento,
  • Definizione dei macro-obiettivi del progetto e dei relativi indicatori

Realizzazione del miglioramento

  • Mappatura ed analisi dello stato attuale ed identificazione delle opportunità di miglioramento
  • Analisi delle cause radice
  • Identificazione delle soluzioni
  • Definizione dei nuovi standard operativi
  • Attuazione delle soluzioni individuate e monitoraggio dei risultati
  • Visibilità e celebrazione dei risultati ottenuti

Gestione dei team di miglioramento

  • La costruzione del gruppo
  • La conduzione dei meeting
  • Motivare e coinvolgere i membri del team

Sessioni:

Interaziendale sessione open iscrizioni aperte
  • 30 Settembre 2020
    • aggiungi a:

Modalità di partecipazione:

Sede: Lean Factory School® via della Solidarietà, 1 - 40056 Crespellano (Bologna)
Svolgimento: 6 giornate
Docenti: Capi Progetto e Consulenti Esperti Bonfiglioli Consulting
Destinatari: Direttore di Produzione, Responsabile di Produzione, Responsabile Miglioramento Continuo, Lean Specialist, Caporeparto, Capoturno, Supervisor, Team Leader, Responsabili Qualità, Tecnici di processo.
Quota di iscrizione: € 3850 (+ IVA) per partecipante

Informazioni

La quota è comprensiva di coffee break, lunch (ove previsto) e materiale didattico rilasciato in formato elettronico.

Alla ricezione del versamento, sarà emessa fattura relativa.

La quota deve essere versata all’atto dell’iscrizione e tramite bonifico bancario su:
BANCA POPOLARE EMILIA ROMAGNA AG.2 BOLOGNA
IBAN: IT 44D 05387 02402 00000 1469351
INTESTATO A BONFIGLIOLI CONSULTING SRL

I percorsi di formazione possono essere oggetto di finanziamento con Fondi interprofessionali o altri Fondi.

Per il pernottamento, consigliamo le seguenti strutture convenzionate con Bonfiglioli Consulting:
HOTEL CONTINENTAL**** Tel. 051 755097 – www.hotelcontinentalbologna.net
HOTEL AMATI’ DESIGN **** Tel. 051 758093 – www.amatidesignhotel.it
BOUTIQUE HOTEL CALZAVECCHIO**** Tel. 051 3761616 – www.hotelcalzavecchio.eu

Il corso sarà attivato al raggiungimento della soglia minima prevista per ogni sessione.
La segreteria organizzativa si riserva di non confermare l’iscrizione a liberi professionisti e personale di società fornitrici di prodotti, servizi, consulenza e soluzioni per il mercato HR.

Iscrizione corso

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Il materiale didattico che costituisce il contenuto del corso è di esclusiva proprietà di BONFIGLIOLI CONSULTING e non potrà né essere divulgato in alcun modo né essere oggetto di licenza o di diritto d’uso. L’iscrizione al corso – tramite la compilazione del modulo – e la relativa partecipazione implicano la piena ed automatica accettazione delle condizioni di cui sopra.

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