Lean Expert | Certification Program

Un percorso di certificazione della durata di 6 giornate, per acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.

Obiettivi del percorso

Con esercitazioni teoriche e pratiche su una macchina di produzione,  i partecipanti toccheranno con mano i vantaggi reali della produzione snella supportata dall’utilizzo dei pilastri WCM e i vantaggi di una gestione digitale e integrata dei dati e delle informazioni, utilizzando:

• Digital Instruction & Input: gestione digitale delle istruzioni di montaggio e dei controlli qualità
• Collect & Analyze: raccolta dati dal montaggio, il Tracking dei componenti e delle anomalie
• Flash Meetings: dashboard digitale per visualizzare in tempo reale i dati raccolti e gli indicatori chiave, eliminando le attività manuali a basso valore aggiunto, per focalizzarsi sulla ricerca delle soluzioni.

Il percorso di certificazione Lean Expert si rivolge  a coloro che guidano gruppi di miglioramento e permette di acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.

Il processo di certificazione

• Prework: Test Teorico per la valutazione del livello di conoscenze di base e letture consigliate
• Training in aula:  formazione in aula con simulazioni ed esercizi interattivi
• Selezione e Validazione Project Work: supporto per la selezione del Project Work da svolgere in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto
• Kaikaku Experience: visita di una realtà aziendale che ha realizzato con successo un cambiamento radicale
• Certificazione: Test Finale e Presentazione Project work per la certificazione delle competenze acquisite

Giorno 1

Individuare e mappare il valore (Value Stream Mapping)

Sessione pratica: esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore

• Fornire una visione chiara e completa dei flussi per una famiglia di prodotti
• Evidenziare il collegamento tra il flusso dei materiali e quello delle informazioni
• Calcolare l’Indice di Flusso
• Identificare gli sprechi: Not Value Added Activities (NVAA o “muda”)
• Creare una Future State Map, riducendo gli sprechi esistenti
• Introduzione all’utilizzo della metodologia Lean e dei suoi strumenti Lean (Kanban, 5S, JIT, TPM, SMED, ecc…)
• L’approccio Lean World Class®

Giorno 2

Sperimentare la Lean Manufacturing

• Il processo che genera il valore
• Definizione di indicatori per misurare le prestazioni ed i miglioramenti raggiunti: produttività, spazi percorsi, numero di interruzioni, ecc…

Sessione pratica: montaggio ad isola

• Come identificare i 7 sprechi rilevabili nei processi di fabbrica (Materiali mancanti, spostamenti elevati, scorte, ecc…)
• 5S e soluzioni Visual per l’organizzazione del posto di lavoro

Sessione pratica: utilizzo degli standard per creare valore (5S e Visual Management)

Giorno 3

Far scorrere il valore ed ottimizzare il flusso produttivo

• Metodi e strumenti per la gestione dei materiali nelle aree produttive (Logica Sincro e sistema a Kit; logica Kanban e dimensionamento del Supermarket con Pull System)
• Integrare il miglioramento: connettere le catene di fornitura e definire le modalità di approvvigionamento dei clienti
• Dove e perchè il flusso non scorre: Push, Pull, Takt time, One piece flow
• Come bilanciare i flussi produttivi
• Il miglioramento quotidiano delle prestazioni produttive: il Flash Meeting
• Applicazione dei miglioramenti e ribilanciamento del flusso di montaggio

Sessione pratica: montaggio in linea integrato con l’utilizzo delle tecnologie digitali

Giorno 4

Come migliorare usando i dati di produzione (OEE e Shopfloor Management)

• Introduzione sui principi del TPM e il calcolo dell’OEE come misura delle prestazioni di macchine e impianti.
• Gestione digitale dello stato macchina, con registrazione smart dei tempi di primo avviamento e di set-up e dei microfermi.
• Gestione digitale delle chiamate di intervento della manutenzione.

Sessione pratica: distinte sessioni di raccolta delle perdite di impianto e misura dell’OEE, sia in modalità tradizionale sia in modalità paperless.

• Formazione sull’utilizzo degli strumenti di Shop Floor Management e analisi dell’OEE per l’attacco alle perdite.

Sessione pratica: Flash Meeting in modalità paperless, sulla base dei dati raccolti in via digitale e riclassificati automaticamente per il deployment delle perdite.

Giorno 5

Il cambio produzione come opportunità di miglioramento (SMED)

• Introduzione sugli obiettivi e sulla metodologia SMED per ridurre e semplificare i tempi di cambio produzione
• Sessione di formazione sulla matrice dei cambi produzione: come si sceglie un cambio di produzione rappresentativo

Sessioni pratiche: distinte sessioni di cambio produzione su una vera macchina con raccolta delle anomalie che via via verranno ridotte/ eliminate

• Briefing dopo ogni sessione produttiva, per rafforzare il teamworking, con analisi delle performance ottenute, definizione del nuovo standard e attacco sistematico alle anomalie
• Formazione sui principi e gli strumenti SMED, strettamente collegati alla parte operativa di macchina

Giorno 6

Attuare il miglioramento

L’organizzazione e la preparazione dei cantieri di miglioramento:

• Individuazione dell’area di intervento,
• Definizione dei macro-obiettivi del progetto e dei relativi indicatori

Realizzazione del miglioramento

• Mappatura ed analisi dello stato attuale ed identificazione delle opportunità di miglioramento
• Analisi delle cause radice
• Identificazione delle soluzioni
• Definizione dei nuovi standard operativi
• Attuazione delle soluzioni individuate e monitoraggio dei risultati
• Visibilità e celebrazione dei risultati ottenuti

Gestione dei team di miglioramento

• La costruzione del gruppo
• La conduzione dei meeting
• Motivare e coinvolgere i membri del team