Lean Expert | Certification Program

Un percorso di certificazione della durata di 8 giornate di formazione e Certification Day, per acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.

Obiettivi del percorso

Il nostro metodo Learning by Doing sul campo per sperimentare gli strumenti tecnici e gestionali del Lean Manufacturing in un ambiente che riproduce fisicamente la realtà aziendale con macchine di produzione e isole di montaggio. I partecipanti toccheranno con mano i vantaggi  delle attività di miglioramento​ che essi stessi proporranno attraverso esercitazioni pratiche e momenti di debriefing con i docenti.

A completamento dell’esperienza, i partecipanti avranno l’occasione di apprendere e provare i vantaggi che l’applicazione delle nuove tecnologie digitali possono portare nell’incrementare il valore del miglioramento realizzabile.

I dettagli:

• Prework: Test Teorico per la valutazione del livello di conoscenze di base
• Training in aula: Formazione in Aula con simulazioni ed esercizi interattivi
• Selezione e Validazione Project Work: Supporto per la selezione del Project Work da svolgere in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto
• Certificazione:
  • Test Finale
  • Presentazione Project Work per la certificazione delle competenze acquisite

Argomenti trattati

Lean Problem Solving: Risolvere i problemi in maniera efficace ed efficiente

• Definizione di un problema
• I passi del Problem Solving
• L’impostazione del problema:
  • Descrizione
  • Pareto e stratificazione
  • Definizione degli obiettivi e indicatori
• La metodologia di analisi: il PDCA
• Analisi delle cause radice attraverso strumenti di indagine (dalle 6M ai 5 Perché)
• Definizione corretta di target ed obiettivi
• Il consolidamento dei risultati ottenuti: standardizzazione e formazione tramite SOP (Standard Operating Procedure) e OPL (One Point Lesson)

Individuare e mappare il valore (Value Stream Mapping)

Sessione pratica: esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore

• L’approccio Lean World Class®
• Fornire una visione chiara e completa dei flussi per una famiglia di prodotti
• Evidenziare il collegamento tra il flusso dei materiali e quello delle informazioni
• Calcolare l’Indice di Flusso
• Identificare gli sprechi: Not Value Added Activities (NVAA o “muda”)
• Introduzione all’utilizzo della metodologia Lean e dei suoi strumenti Lean (Kanban, 5S, JIT, TPM, SMED, …)

Il concetto di flusso e il suo bilanciamento

• Metodi e strumenti per la gestione dei materiali nelle aree produttive (Logica Sincro e sistema a Kit; logica Kanban e dimensionamento del Supermarket con sistema Pull System)
• Dove e perché il flusso non scorre: Push, Pull, Takt time, One Piece flow

Sessione pratica: montaggio reale di prodotti in configurazione a isola e calcolo degli indicatori

• Come bilanciare i flussi produttivi
• Il miglioramento quotidiano delle prestazioni produttive: il Flash Meeting
• Applicazione dei miglioramenti e ribilanciamento del flusso di montaggio

Sessione pratica: Montaggio reale di prodotti in configurazione linea con assistenza dei sistemi digitali

Come migliorare grazie ai dati di produzione (OEE e Shop Floor Management)

• Introduzione sui principi del TPM
• L’indicatore OEE e come misurarlo
• Le perdite di produzione di macchine e impianti, loro classificazione e aggregazione

Sessione pratica: simulazione turno di lavoro su impianto, raccolta delle perdite e calcolo indicatore OEE

• Formazione sull’utilizzo degli strumenti di Shop Floor Management e simulazione riunione giornaliera per l’attacco alle perdite
• Proposte azioni di miglioramento per risolvere le top5 perdite e implementazione reale
• Acquisizione digitale dello stato macchina, con registrazione dei tempi e dei tipi di perdita

Sessione pratica: Applicazione delle idee di miglioramento e  ricalcolo automatico OEE con dati raccolti e riclassificati in via digitale.

 Lo standard visivo come strumento base di disciplina e di miglioramento (5S e Visual Management)

• Introduzione alla metodologia 5S
• Gli indicatore di efficienza del posto di lavoro
• Come riconoscere l’inefficienza del posto di lavoro e proporre miglioramenti

Sessione pratica: individuazione degli sprechi e delle inefficienze della postazione di lavoro su banchi di montaggio

• Applicazione delle 5S, una S alla volta, per comprendere i miglioramenti realizzabili

Sessione pratica: Realizzazione dei miglioramenti proposti e calcolo indicatori

Il cambio produzione come opportunità di miglioramento (SMED)

• Introduzione sugli obiettivi e sulla metodologia SMED per ridurre e semplificare i tempi di cambio produzione
• Sessione di formazione sulla matrice dei cambi produzione: come si sceglie un cambio di produzione rappresentativo

Sessione pratica: esecuzione di cambio produzione filmato su una vera macchina con raccolta delle anomalie

• Formazione sui principi e gli strumenti SMED, analisi cronotecnica della sequenza di setup
• Proposizione idee di miglioramento e semplificazione attività di cambio

Sessione pratica: test della nuova procedura di cambio su una vera macchina e confronto dei risultati ottenuti

Autonomous Maintenance (AM): pulire e Ispezionare per aumentare efficienza

• Introduzione sugli obiettivi e sui concetti chiave della Manutenzione Autonoma

Sessione pratica: conduzione di un impianto produttivo ed identificazione della mancanza delle condizioni di base

• Comunicare in maniera organizzata per risolvere i problemi (il cartellino Visual) anche dopo la fase di cantiere
• Attacco alle perdite per mancanza di condizioni di base di un impianto e implementazione delle soluzioni proposte
• Creazione di standard operativi basati sul  Visual  Management  e  garantire  il mantenimento  e  il  miglioramento tramite  procedure  e strumenti operativi

Sessione pratica: implementazione standard di inizio/fine lavoro per garantire efficienza di lavoro

Value Stream Mapping: Identificare il to-be

Sessione pratica: Esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore

• Creare una Future State Map, riducendo gli sprechi esistenti
• Verifica dei miglioramenti ottenuti con l’applicazione dei metodi appresi nelle giornate precedenti

Project Work

• Supporto per la selezione del Project Work da svolgere in autonomia in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto