Un percorso di certificazione della durata di 8 giornate di formazione e Certification Day.
Nel contesto competitivo in costante evoluzione, applicare i principi e le tecniche Lean portano ad innestare un processo virtuoso di miglioramento continuo che consente di rendere i processi più robusti ed efficienti, per rendere le aziende più reattive ed in grado di soddisfare efficacemente i mutamenti del mercato.
In un’azienda moderna è strategico sviluppare trasversalmente a tutti i ruoli le competenze da Lean Expert per creare e diffondere un linguaggio comune ed una cultura operativa di eccellenza.
Obiettivi del percorso
- Conoscere i principi del Lean Thinking e saperli declinare nell’ambito dei processi aziendali e contestualizzarli nella propria realtà
- Saper leggere le attività in termini di Valore per il cliente ed acquisire le tecniche per individuare ed eliminare gli sprechi
- Definire e saper calcolare gli indicatori più adeguati a misurare le prestazioni aziendali in termini di Sicurezza, Servizio, Qualità e Produttività
- Impostare e condurre efficacemente le attività di miglioramento (Kaizen) guidando un gruppo di lavoro con l’utilizzo di A3
Imparare Facendo
Nel percorso Lean Expert, con il Training Esperenziale che prevede simulazioni, Role Playing Game ed esercitazioni pratiche, i partecipanti potranno:
- Rappresentare i processi aziendali attraverso la metodologia del Value Stream Mapping, per analizzare la situazione attuale (AS-IS), individuare le criticità e definire una Future State Map (TO-BE)
- Acquisire metodi e tecniche per risolvere i problemi in maniera efficace ed efficiente, con un gruppo di lavoro
- Rendere più funzionali le postazioni e gli ambienti lavorativi, attraverso l’analisi delle attività a VA e a NVA, e la metodologia delle 5S e del Visual Management
- Misurare le prestazioni dei processi, delle macchine e degli impianti, individuando le principali perdite per poterle aggredire in modo sistematico
- Applicare le tecniche per analizzare e riconfigurare il bilanciamento delle linee e dei flussi produttivi, in funzione del takt time richiesto dal mercato
- Utilizzare la tecnica SMED per ottimizzare i cambi formato
- Definire un piano di Autonomous Maintenance
Il format
- Prework: Test online per la valutazione del livello di conoscenze di base
- Training con sessioni di learning by doing
- Tutoring: supporto per la selezione e svolgimento del Project Work in azienda
- Certificazione:
- Test Finale
- Presentazione Project Work per la certificazione delle competenze acquisite
- Consegna Certificato
Argomenti trattati
Lean Problem Solving: Risolvere i problemi in maniera efficace ed efficiente
- Definizione di un problema
- I passi del Problem Solving
- L’impostazione del problema:
- Descrizione
- Pareto e stratificazione
- Definizione degli obiettivi e indicatori
- La metodologia di analisi: il PDCA
- Analisi delle cause radice attraverso strumenti di indagine (dalle 6M ai 5 Perché)
- Definizione corretta di target ed obiettivi
- Il consolidamento dei risultati ottenuti: standardizzazione e formazione tramite SOP (Standard Operating Procedure) e OPL (One Point Lesson)
Come gestire un progetto: approfondire le tecniche e gli strumenti di gestione delle risorse in un progetto in modo efficiente
- Le fasi del progetto e i 5 principi lean
- Approccio Lean PUSH VS PULL
- Definizione degli obiettivi del progetto
- Dimensionamento Risorse: regole e principi
- Project Charter: Struttura della scheda di progetto e compilazione
- Strumenti Visual planning breve, medio e lungo periodo
- WBS (Work Brakedown Structure)
- Stage & Gate
Il concetto di flusso e il suo bilanciamento
- Metodi e strumenti per la gestione dei materiali nelle aree produttive (Logica Sincro e sistema a Kit; logica Kanban e dimensionamento del Supermarket con sistema Pull System)
- Dove e perché il flusso non scorre: Push, Pull, Takt time, One Piece flow
Sessione simulativa: montaggio reale di prodotti in configurazione a isola e calcolo degli indicatori
- Come bilanciare i flussi produttivi
- Il miglioramento quotidiano delle prestazioni produttive: il Flash Meeting
- Applicazione dei miglioramenti e ribilanciamento del flusso di montaggio
Sessione simulativa: Montaggio di prodotti in configurazione linea con assistenza dei sistemi digitali
Come migliorare grazie ai dati di produzione (OEE e Shop Floor Management)
- Introduzione sui principi del TPM
- L’indicatore OEE e come misurarlo
- Le perdite di produzione di macchine e impianti, loro classificazione e aggregazione
Sessione simulativa: simulazione turno di lavoro su impianto, raccolta delle perdite e calcolo indicatore OEE
- Formazione sull’utilizzo degli strumenti di Shop Floor Management e simulazione riunione giornaliera per l’attacco alle perdite
- Proposte azioni di miglioramento per risolvere le perdite TOP 5 e successiva implementazione
- Acquisizione digitale dello stato macchina, con registrazione dei tempi e dei tipi di perdita
Sessione simulativa: Implementazione delle proposte di miglioramento e ricalcolo automatico OEE con dati raccolti e riclassificati in via digitale.
Lo standard visivo come strumento base di disciplina e di miglioramento (5S e Visual Management)
- Introduzione alla metodologia 5S
- Gli indicatore di efficienza del posto di lavoro
- Come riconoscere l’inefficienza del posto di lavoro e proporre miglioramenti
Sessione simulativa: individuazione degli sprechi e delle inefficienze della postazione di lavoro su banchi di montaggio
- Applicazione delle 5S, una S alla volta, per comprendere i miglioramenti realizzabili
Sessione simulativa: Realizzazione dei miglioramenti proposti e calcolo indicatori
Il cambio produzione come opportunità di miglioramento (SMED)
- Introduzione sugli obiettivi e sulla metodologia SMED per ridurre e semplificare i tempi di cambio produzione
- Sessione di formazione sulla matrice dei cambi produzione: come si sceglie un cambio di produzione rappresentativo
Sessione simulativa: esecuzione di cambio produzione filmato su una vera macchina con raccolta delle anomalie
- Formazione sui principi e gli strumenti SMED, analisi cronotecnica della sequenza di setup
- Proposizione idee di miglioramento e semplificazione attività di cambio
Sessione simulativa: test della nuova procedura di cambio su una vera macchina e confronto dei risultati ottenuti
Autonomous Maintenance (AM): pulire e ispezionare per aumentare l’efficienza degli impianti produttivi
- Introduzione sugli obiettivi e sui concetti chiave della Manutenzione Autonoma
Sessione simulativa: conduzione di un impianto produttivo ed identificazione della mancanza delle condizioni di base
- Comunicare in maniera organizzata per risolvere i problemi (il cartellino Visual) anche dopo la fase di cantiere
- Attacco alle perdite per mancanza di condizioni di base di un impianto e implementazione delle soluzioni proposte
- Creazione di standard operativi basati sul Visual Management e garantirne il mantenimento e il miglioramento tramite procedure e strumenti operativi
Sessione simulativa: implementazione di standard di inizio/fine lavoro per garantire l’efficienza di lavoro
Individuare e mappare il valore (Value Stream Mapping)
Sessione simulativa: esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore
- L’approccio Lean World Class®
- Fornire una visione chiara e completa dei flussi per una famiglia di prodotti
- Evidenziare il collegamento tra il flusso dei materiali e quello delle informazioni
- Calcolare l’Indice di Flusso
- Identificare gli sprechi: Not Value Added Activities (NVAA o “muda”)
- Introduzione all’utilizzo della metodologia Lean e dei suoi strumenti Lean (Kanban, 5S, JIT, TPM, SMED, …)
Value Stream Mapping: Identificare il to-be
Sessione simulativa: Esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore
- Creare una Future State Map, riducendo gli sprechi esistenti
- Verifica dei miglioramenti ottenuti con l’applicazione dei metodi appresi nelle giornate precedenti
Project Work
- Supporto per la selezione del Project Work da svolgere in autonomia in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto
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