Un percorso di certificazione della durata di 8 giornate di formazione e Certification Day, per acquisire la metodologia e gli strumenti gestionali e tecnici del Lean Thinking per operare con efficacia in aziende manifatturiere e di processo.
Obiettivi del percorso
Il nostro metodo Learning by Doing sul campo per sperimentare gli strumenti tecnici e gestionali del Lean Manufacturing in un ambiente che riproduce fisicamente la realtà aziendale con macchine di produzione e isole di montaggio. I partecipanti toccheranno con mano i vantaggi delle attività di miglioramento che essi stessi proporranno attraverso esercitazioni pratiche e momenti di debriefing con i docenti.
A completamento dell’esperienza, i partecipanti avranno l’occasione di apprendere e provare i vantaggi che l’applicazione delle nuove tecnologie digitali possono portare nell’incrementare il valore del miglioramento realizzabile.
I dettagli:
- Prework: Test Teorico per la valutazione del livello di conoscenze di base e letture consigliate
- Training in aula: Formazione in Aula con simulazioni ed esercizi interattivi
- Selezione e Validazione Project Work: Supporto per la selezione del Project Work da svolgere in azienda e compilazione del relativo A3 di progetto
- Certificazione:
- Test Finale
- Presentazione Project Work per la certificazione delle competenze acquisite
Giorno 1 | Lean Problem Solving: Risolvere i problemi in maniera efficace ed efficiente
- Definizione di un problema
- I passi del Problem Solving
- L’impostazione del problema:
- Descrizione
- Pareto e stratificazione
- Definizione degli obiettivi e indicatori
- La metodologia di analisi: il PDCA
- Analisi delle cause radice attraverso strumenti di indagine (dalle 6M ai 5 Perché)
- Definizione corretta di target ed obiettivi
- Il consolidamento dei risultati ottenuti: standardizzazione e formazione tramite SOP (Standard Operating Procedure) e OPL (One Point Lesson)
Giorno 2 | Individuare e mappare il valore (Value Stream Mapping)
Sessione pratica: esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore
- L’approccio Lean World Class®
- Fornire una visione chiara e completa dei flussi per una famiglia di prodotti
- Evidenziare il collegamento tra il flusso dei materiali e quello delle informazioni
- Calcolare l’Indice di Flusso
- Identificare gli sprechi: Not Value Added Activities (NVAA o “muda”)
- Introduzione all’utilizzo della metodologia Lean e dei suoi strumenti Lean (Kanban, 5S, JIT, TPM, SMED, …)
Giorno 3 | Il concetto di flusso e il suo bilanciamento
- Metodi e strumenti per la gestione dei materiali nelle aree produttive (Logica Sincro e sistema a Kit; logica Kanban e dimensionamento del Supermarket con sistema Pull System)
- Dove e perché il flusso non scorre: Push, Pull, Takt time, One Piece flow
Sessione pratica: montaggio reale di prodotti in configurazione a isola e calcolo degli indicatori
- Come bilanciare i flussi produttivi
- Il miglioramento quotidiano delle prestazioni produttive: il Flash Meeting
- Applicazione dei miglioramenti e ribilanciamento del flusso di montaggio
Sessione pratica: Montaggio reale di prodotti in configurazione linea con assistenza dei sistemi digitali
Giorno 4 | Come migliorare grazie ai dati di produzione (OEE e Shop Floor Management)
- Introduzione sui principi del TPM
- L’indicatore OEE e come misurarlo
- Le perdite di produzione di macchine e impianti, loro classificazione e aggregazione
Sessione pratica: simulazione turno di lavoro su impianto, raccolta delle perdite e calcolo indicatore OEE
- Formazione sull’utilizzo degli strumenti di Shop Floor Management e simulazione riunione giornaliera per l’attacco alle perdite
- Proposte azioni di miglioramento per risolvere le top5 perdite e implementazione reale
- Acquisizione digitale dello stato macchina, con registrazione dei tempi e dei tipi di perdita
Sessione pratica: Applicazione delle idee di miglioramento e ricalcolo automatico OEE con dati raccolti e riclassificati in via digitale.
Giorno 5 | Lo standard visivo come strumento base di disciplina e di miglioramento (5S e Visual Management)
- Introduzione alla metodologia 5S
- Gli indicatore di efficienza del posto di lavoro
- Come riconoscere l’inefficienza del posto di lavoro e proporre miglioramenti
Sessione pratica: individuazione degli sprechi e delle inefficienze della postazione di lavoro su banchi di montaggio
- Applicazione delle 5S, una S alla volta, per comprendere i miglioramenti realizzabili
Sessione pratica: Realizzazione dei miglioramenti proposti e calcolo indicatori
Giorno 6 | Il cambio produzione come opportunità di miglioramento (SMED)
- Introduzione sugli obiettivi e sulla metodologia SMED per ridurre e semplificare i tempi di cambio produzione
- Sessione di formazione sulla matrice dei cambi produzione: come si sceglie un cambio di produzione rappresentativo
Sessione pratica: esecuzione di cambio produzione filmato su una vera macchina con raccolta delle anomalie
- Formazione sui principi e gli strumenti SMED, analisi cronotecnica della sequenza di setup
- Proposizione idee di miglioramento e semplificazione attività di cambio
Sessione pratica: test della nuova procedura di cambio su una vera macchina e confronto dei risultati ottenuti
Giorno 7 | Autonomous Maintenance (AM): pulire e Ispezionare per aumentare efficienza
- Introduzione sugli obiettivi e sui concetti chiave della Manutenzione Autonoma
Sessione pratica: conduzione di un impianto produttivo ed identificazione della mancanza delle condizioni di base
- Comunicare in maniera organizzata per risolvere i problemi (il cartellino Visual) anche dopo la fase di cantiere
- Attacco alle perdite per mancanza di condizioni di base di un impianto e implementazione delle soluzioni proposte
- Creazione di standard operativi basati sul Visual Management e garantire il mantenimento e il miglioramento tramite procedure e strumenti operativi
Sessione pratica: implementazione standard di inizio/fine lavoro per garantire efficienza di lavoro
Giorno 8 | Value Stream Mapping: Identificare il to-be
Sessione pratica: Esercitazione di gruppo sulla mappatura del flusso del valore
- Creare una Future State Map, riducendo gli sprechi esistenti
- Verifica dei miglioramenti ottenuti con l’applicazione dei metodi appresi nelle giornate precedenti
Project Work
- Scelta del progetto idoneo per la certificazione da sviluppare in autonomia
Test Finale a risposta multipla
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